Woodpecker 60 - Une ligne pour la production de menuiseries en bois compacte et innovante pour SetzFensterbau AG

C’est à la fin de l’année 2021 qu’une ligne de production complète Woodpecker 60 a été expédiée à notre client suisse, SetzFensterbau AG. Cette machine compacte se distingue par sa productivité élevée et par diverses solutions technologiques intéressantes, telles qu’un magasin intelligent et un magasin à râteliers pour les pièces finies.

La ligne de production de menuiseries en bois Woodpecker 60, livrée à l’entreprise suisse SetzFensterbau AG juste avant les fêtes de Noël, fonctionne désormais à plein régime.

Une ligne pour la production de menuiseries en bois compacte et innovante pour SetzFensterbau AG - 2

Il s’est agi de l’un des défis les plus ardus que nous ayons eu à relever dernièrement. L’installation, spécifiquement conçue et mécanisée pour notre client, comprend les composants suivants:

  • ponceuse EcoLine;
  • magasin intelligent Everest;
  • cellule robotisée Woodpecker 60;
  • cuve de nettoyage des outils par ultrasons;
  • imprégnatrice horizontale pour les profilés « Pro Flow » ;
  • tunnel pour profilés à séchage rapide « Pro Dry »;
  • magasin à râteliers des pièces finies.

Tout commence par un transfert de charge optimisé qui transporte vers la ponceuse les pièces qui seront ensuite usinées par la cellule robotisée Woodpecker 60. Une fois usinées, les pièces sont envoyées à l’imprégnatrice puis stockées dans le magasin à râteliers.

Tout au long du parcours, chaque pièce est identifiée par un code QR ou un code-barres initial, puis soumise à des contrôles laser de hauteur, largeur et épaisseur. Enfin, elle est marquée au laser avant le déchargement final.

Le projet a commencé à prendre forme en 2020, lorsque notre client suisse nous a fait part de son exigence d’installer dans son usine une machine capable de faire face à une charge de travail intense et d’effectuer un cycle d’usinage complet.

Les avantages de cette ligne de production de menuiseries

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La ligne Woodpecker 60 offre plusieurs avantages:

  • un usinage 24 heures sur 24 sans présence de personnel;
  • une gestion simple et intuitive de la machine;
  • un magasin optimisé;
  • une combinaison de production illimitée, également due à la possibilité d’usiner les pièces à l’horizontale;
  • encombrements et consommation limités. Bien qu’il s’agisse d’une ligne très compacte, par rapport aux solutions similaires présentes sur le marché, elle est en mesure d’usiner et de stocker des pièces jusqu’à six mètres de long;
  • une productivité élevée grâce à une série de moteurs spécifiques pour chaque usinage et à un magasin d’outils comprenant trois cents positions;
  • enfin, des temps d’outillage réduits qui assurent d’excellentes performances.

Nous souhaitons mettre l’accent sur trois innovations: le magasin intelligent, le magasin à râteliers pour le stockage des pièces finies et « Genius », un dispositif à double pince nouvelle génération, qui permet de réduire les temps de chargement et de déchargement par rapport à un dispositif standard.

Un magasin de stockage intelligent

Les pièces qui arrivent de la ponceuse sont prélevées par un manipulateur à ventouses et stockées sur les huit niveaux du magasin intelligent, conçu comme une unité de stockage.

Sa très grande capacité initiale – environ huit cents pièces – peut encore être augmentée par le client en fonction de ses exigences, grâce à un module supplémentaire de quatre cents pièces et atteindre ainsi un total de mille deux cents pièces. Ce magasin est en mesure de recevoir des pièces de manière aléatoire, aussi bien manuellement que d’une moulurière ou d’un optimiseur.

Un autre manipulateur prélève les pièces: elles seront ensuite usinées par la cellule robotisée Woodpecker 60, qui est en mesure de travailler 24 heures sur 24 grâce au magasin constamment alimenté.

Mais comment la machine sait-elle quelles pièces doivent être prélevées?

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Le logiciel de contrôle mémorise le positionnement de toutes les pièces et permet, par exemple, de prélever une séquence de deux montants et de deux traverses pour réaliser un vantail et un cadre, ou d’effectuer un usinage en série en fonction de la manière dont l’opérateur veut configurer le cycle d’usinage.


Le magasin à râteliers et le dispositif à double pince Genius

Pour compléter le stockage de cette ligne pour la production de menuiseries en bois, l’installation est également dotée d’un magasin à râtelier, qui se compose de cinq râteliers de 14 niveaux, où les pièces finies sont automatiquement stockées.

Genius, le dispositif à double pince cité précédemment, permet de déplacer très rapidement deux pièces usinées sur le côté opposé aux pinces de manière à permettre à la machine d’effectuer le cycle d’usinage suivant.

Son point fort réside dans la capacité du système à prélever dans le magasin intelligent, durant cette opération d’usinage, deux autres pièces avec la deuxième pince et à les garder en attente, de sorte que les pièces à usiner ensuite sont déjà prêtes. Ce dispositif permet donc de réduire le temps total du cycle de travail de la machine.

Cuve de nettoyage des outils par ultrasons

Nos clients nous demandent de plus en plus souvent un système avancé de nettoyage des outils.

C’est pourquoi nous dotons nos machines, notamment la Woodpecker 60 mais également d’autres modèles plus petits, d’une cuve à ultrasons, positionnée à l’arrière du centre d’usinage: les ultrasons qui se propagent dans l’eau éliminent la saleté et la résine qui se sont déposées sur les outils.

Grâce au logiciel, il est également possible de décider quels outils doivent être nettoyés pendant que la machine fonctionne.

Réception et livraison au client

Woodpecker 60 pour SetzFensterbau AG - 5

Les travaux destinés à la réalisation de la ligne ont débuté en avril 2021 après de nombreuses réunions, discussions et révisions.

C’est en novembre que l’essai de réception a eu lieu à notre siège en présence du client: une semaine intense au cours de laquelle de nombreux usinages ont été effectués afin de former les techniciens de l’entreprise suisse qui, à l’issue de ces journées de formation, ont évalué positivement les performances de la machine.

La phase suivante, également complexe du point de vue logistique cette fois, a enfin permis d’expédier la ligne au siège du client. Il a en effet fallu mobiliser dix poidslourds –des camions standard mais également des méga-camions –, dont le chargement a nécessité plusieurs jours de travail.

Lorsque le dernier chargement est parti, juste avant les vacances de Noël, nous avons ressenti une intense émotion où se mêlaient une réelle satisfaction, beaucoup de fierté et un grand enthousiasme.

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